FAQ

Záleží na finální povrchové úpravě, lze však říci, že naturální díly bez povrchové úpravy můžete mít na stole
do 4 pracovních dní.

Ano, zboží dodáváme do celého světa.

Vzhledem k flexibilitě aditivní výroby, není nejmenší množství limitováno. Rádi Vám pomůžeme s projekty, které obsahují byť jen jeden aditivně vyrobený díl.

Ideálně .STEP, případně .STL ve vysoké kvalitě. V případě, že 3D data nemáte ani v jednom z těchto formátů, tak vás velmi rádi navedeme k postupu, jak z vašeho CAD programu tyto formáty vyexportovat.

Výrobní proces spojování materiálu k vytváření trojrozměrných objektů vrstvu po vrstvě z digitálních 3D dat.

Aditivní výroba má potenciál transformovat výrobní průmysl v rámci dodavatelských řetězců, digitálních skladů a umožňuje rychlou adaptaci při řešení aktuálních problémů. Vždy jde hlavně o to, vybrat vhodnou aplikaci, technologii a designový přístup.

Materiál se u aditivní výroby přidává vrstvu po vrstvě. U konvenční výroby se materiál buďto odebírá, tvaruje nebo přidává v celém objemu.

Svoboda designu, rychlost dodání, snížení nákladů, personalizace dílů, spojování sestavy dílů v jednom kuse a udržitelnost technologie.

To je 6 hlavních výhod aditivní výroby. Více o každé z nich si můžete přečíst na stránce O aditivní výrobě.

Zakládáme si na férovém osobním vztahu, jednání a snažíme se růst se zákazníkem. Vždy s ohledem na kvalitu, flexibilitu a rychlost. Přečtěte si 11 hlavních důvodů proč s námi spolupracovat.

Provozní teplotu je třeba chápat jako další z mnoha faktorů ovlivňujících vlastnosti daného materiálu. Teplotní odolnost z toho důvodu není možné určit jako jednu konkrétní hodnotu pro jeden konkrétní materiál. Pro její přesné určení je potřeba znát danou aplikaci, způsob a míru zatížení a ostatní vlivy prostředí.

PA2200 představuje obchodní název společnosti EOS GmbH pro polyamid 12 bílého zbarvení. Materiál PA3200GF představuje bílý polyamid 12 s přídavkem skelných kuliček.

Mechanické vlastnosti se navzdory stejnému základnímu materiálu liší poměrně značně. Největší rozdíl je možné pozorovat v tuhosti jednotlivých materiálů. Youngův modul pružnosti v tahu PA3200GF je o 52–⁠94 % vyšší, než v případě PA2200. Tato charakteristika popisuje míru elastické deformace při statickém zatížení tahem.

Jinak řečeno při stejném tahovém zatížení reaguje materiál PA2200 elastickou deformací, která je přibližně 1,5 až 2x vyšší, než u materiálu PA3200GF.

Hustota materiálu EOS PA2200 (~930 kg/m3) je nižší a hustota HP PA12 (~1010 kg/m3) naopak mírně vyšší, než hustota destilované vody při pokojové teplotě (~998 kg/m3). Nejvyšší hustoty dosahuje voda při teplotě 3,98 °C (~1000 kg/m3) a nejnižší naopak v bodě varu (~958 kg/m3). V celém rozsahu výskytu kapalné vody by však mělo platit, že PA2200 bude plavat na hladině a PA12 naopak plavat nebude.

Toto může být ovlivněno rozdíly v obsahu jiných látek ve vodě, zachycením vzduchu na povrchu nebo v kapsách dané geometrie dílu nebo nukleací plynů obsažených ve vodě na povrchu dílů.

Materiál Alumide je i navzdory obsahu hliníkových částic možné označit za elektrický izolant. Hodnota jeho povrchové rezistivity je totiž řádově 1014 Ω. Vyznačuje se však poměrně nízkou hodnotou elektrické (průrazové) pevnosti (0,1 kV/mm) při střídavém napětí.

V sortimentu materiálů od firmy EOS GmbH se nachází materiál HP 11-30, který se vyznačuje elektrostaticky disipativním chováním. Tento materiál běžně nevyrábíme, nicméně naše výrobní zařízení to umožňují.

Jedná se o polyamid 11 s přídavkem uhlíkových vláken. Navzdory obsahu uhlíkových vláken materiál vykazuje nízkou úroveň anizotropie, neboli různých vlastností v různých směrech. Tento materiál se vyznačuje velice vysokou tuhostí. Mechanické vlastnosti značně připomínají materiál PA3200GF, který běžně vyrábíme.

V případě všech našich výrobních strojů je možné v jedné stavbě používat jenom jeden materiál. Nicméně je možné spojení dvou dílů z různých materiálů po samotné výrobě. Tomuto spojení může být přizpůsobena geometrie jednotlivých součástí. Vzniká tak spoj, který kombinuje výhody tvarového a lepeného spoje.

Pro spojení dílů je samozřejmě možné použít také rozebíratelné spoje, kde je také možné s výhodou využít možnosti aditivních technologií a vytvořit tak tvarově složité spoje.

V případně technologie SLS je práškový materiál lokálně zahříván laserem a tak dochází k postupnému sintrování prášku v dané vrstvě. Následuje nanesení další vrstvy prášku a jejímu předehřevu. Tento proces se opakuje až do vytvoření předmětu dle digitální předlohy.

V případě technologie MJF jsou do práškové vrstvy materiálu kapány dvě kapaliny. Jedna z nich (tzv. fusing agent) zlepšuje pohlcování tepla materiálem a druhá (tzv. detailing agent) zlepšuje tepelnou vodivost prášku. Fusing agent je ve formě kapek dopraven do míst, kde má dle digitální předlohy vznikat sintrovaný díl. Detailing agent kopíruje obrys sintrovaného dílu z vnější strany a zajišťuje tak, že takto ošetřený prášek nebyl sintrován.

Následně je pomocí lampy postupně ozářen povrch vrstvy prášku a tím dochází k samotnému sintrování. Nanesena je další vrstva a proces se opakuje až do vytvoření předmětu dle předlohy.

Průhledné díly vyrábět umíme! K tomu účelu využíváme materiál SOMOS WaterClear, který je určen pro technologii SLA.

Tento materiál je bezprostředně po výrobě průsvitný s mírnou drsností povrchu, kterou ale umíme snížit. Následným bezbarvým lakováním je dosáhnuto vynikající průhlednosti dílu.

Tisk závitů je samozřejmě možný a je poměrně běžnou praxí. Nutné je však zmínit, že každá kombinace výrobní technologie a materiálu vykazuje rozdílné technologické možnosti. Velice malé závity tak nemusí být možné vyrábět.
Je vždy potřeba s námi konzultovat konkrétní aplikaci.

Možností řešení je nemálo i mimo tisknuté závity. Běžně jsou používány například závitové vložky nebo je závit možné také řezat do již vyrobeného dílu.

Hodnoty minimální tloušťky stěn jsou uvedené u každého materiálu zde a jsou platné pro ideální případ.
Aplikace s tloušťkou stěn blížící se těmto hodnotám je nutno konzultovat individuálně.

Pokovení může být provedeno na základní neošetřený povrch plastových výrobků, na povrch, který prošel chemickým vyhlazováním, ale také na broušený a lakovaný povrch, který zaručí vysoký lesk pokovených ploch. Pokovená vrstva dosahuje tloušťky jen několika mikronů, ale vykazuje velmi nízký elektrický odpor.

Nabízíme abrazivní tryskání, barvení máčením, chemické vyhlazování, mokré lakování, pokovení, obrábění, vibrační omílání, mokré lakování a obrábění.

Lepení dílů je u nás běžnou praxí. Používáme ho zejména v případech, kdy díl není možné vyrobit v jednom kuse, případně pro standardní spojování sestav. Díky aditivnímu způsobu výroby je možné pro lepení připravit různé tvarové spoje. Díl je pak rozdělen dle možností daného výrobního zařízení.

Vstupem pro výrobu velkých dílů je pouze model s jeho konečnou podobou. Dělení dílu pak probíhá softwarově přímo u nás. Dle popsané aplikace se vybere materiál a technologie. Následně dochází k dělení dílu na menší částí, podle možností vybrané technologie. Pro lepší výběr použitého spoje a míst pro dělení je vhodné znát co nejvíce podrobností o dané aplikaci. Místa dělení jsou definována našim specialistou pomocí propojených úseček. V těchhle místech se díl rozdělí a případně se vygeneruje vybraný tvarový spoj.

Používáme čtyři základní typy spojů. Pro lepení se využívá široká škála lepidel. Jedná se zejména o všestranná kyanoakrylátové lepidla, případně lepidla přizpůsobená potřebám elastomerů. Dále používáme lepidla na bázi ethylkyanoakrylátu, které odolávají vysokým teplotám. Na lepení komponentů, vyráběných pomocí technologie SLA, používáme lepidla vytvrditelné pomocí UV záření. Použité lepidlo je vždy vybráno na základě informací o konkrétní aplikaci.

Největší výrobní komorou (800 x 800 x 600 mm) v našem „vozovém parku“ disponuje zařízení RPS NEO800, které využívá technologie SLA. Tato hodnota představuje aktuální rozměrový limit pro výrobu jednoho dílu v jednom kuse. Běžně však vyrábíme i podstatně větší díly, které jsou digitálně rozděleny na víc částí a které jsou po výrobě spojeny např. lepením. Spoj přitom bývá zpravidla tvarový, což je možné díky flexibilitě aditivních technologií.

„Dotisknout“ díly je možné v případě technologie SLM, kdy je díl zarovnán do jedné roviny pomocí frézování. Následně je díl upnut do výrobního zařízení a díl se tak stává pomyslnou výrobní platformou pro první vrstvu.

V případě polymerů lze pouze vyrobit „protikus“ a díl dolepit.

V rámci naší výroby garantujeme toleranční normu DIN ISO 2768-1, třída C. Pro dodržení vyšších tolerančních norem je potřebná konzultace konkrétního případu.